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液壓油缸是將液壓能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能并作直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)(或擺動(dòng)運(yùn)動(dòng))的液壓執(zhí)行器。結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，運(yùn)行可靠。用于實(shí)現(xiàn)往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)，可省去減速裝置，無(wú)傳動(dòng)間隙，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，因此廣泛應(yīng)用于各種機(jī)械液壓系統(tǒng)。液壓油缸的輸出力與活塞的有效面積及其兩側(cè)的壓差成正比。液壓油缸基本由氣缸和氣缸蓋、活塞和活塞桿、密封裝置、緩沖裝置和排氣裝置組成。緩沖裝置和排氣裝置取決于具體應(yīng)用，其他裝置也是必要的。
作為液壓油缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產(chǎn)品的主要部件，其加工質(zhì)量直接影響到整個(gè)產(chǎn)品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，內(nèi)表面粗糙度Ra為0.4~0.8μm，同軸度和耐磨性要求嚴(yán)格。缸筒的基本特征是深孔加工，這一直困擾著加工人員。
采用滾壓加工，由于表層存在殘余壓應(yīng)力，有助于封閉表面微小裂紋，阻礙沖蝕擴(kuò)展。從而提高表面耐腐蝕性，延緩疲勞裂紋的產(chǎn)生或擴(kuò)展，從而提高缸筒的疲勞強(qiáng)度。通過(guò)滾壓成型，在滾壓面上形成一層冷加工硬化層，減少了研磨副接觸面的彈塑性變形，從而提高了缸筒內(nèi)壁的耐磨性，避免了研磨造成的燒傷。軋制后，表面粗糙度的降低可以提高匹配性能。
油缸是工程機(jī)械的主要部件，傳統(tǒng)的加工方法是拉削缸體-精鏜缸體-磨削缸體。采用的軋制方法是:拉削缸體-精鏜缸體-軋制缸體。工序是三個(gè)部分，但是時(shí)間對(duì)比:磨缸體1m需要1-2天左右，滾缸體1m需要10-30分鐘左右。投資對(duì)比:磨床或銑床(幾萬(wàn)-幾百萬(wàn))，滾刀(1000-幾萬(wàn))。軋制后，孔表面粗糙度由軋制前的Ra3.2~6.3um降至Ra0.4~0.8μm，孔表面硬度提高約30%，圓筒內(nèi)表面疲勞強(qiáng)度提高25%。如果僅考慮缸筒的影響，油缸的使用壽命將提高2~3倍，鏜滾工藝的效率比磨削工藝提高3倍左右。上述數(shù)據(jù)表明，軋制工藝是有效的，可以大大提高圓柱體的表面質(zhì)量。
滾動(dòng)后，液壓油缸表面沒(méi)有尖銳細(xì)小的刃口，密封圈或密封不會(huì)因長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)動(dòng)摩擦而損壞，這在液壓行業(yè)尤為重要。